Einstellfähigkeiten der Spritzgießmaschine.

Temperaturregelung
1. Zylindertemperatur: Während des Spritzgussprozesses muss die Temperatur an drei Stellen kontrolliert werden, nämlich der Temperatur des Zylinders, der Temperatur der Düse und der Temperatur der Form. Die ersten beiden Temperaturen beeinflussen hauptsächlich die Plastifizierung und das Fließen von Kunststoffen, während die letztere Temperatur hauptsächlich das Fließen und Abkühlen von Kunststoffen beeinflusst. Jeder Kunststoff hat eine andere Fließtemperatur. Derselbe Kunststoff weist aufgrund unterschiedlicher Quellen oder Qualitäten unterschiedliche Fließtemperaturen und Zersetzungstemperaturen auf. Dies ist auf den Unterschied im durchschnittlichen Molekulargewicht und der Molekulargewichtsverteilung zurückzuführen. Kunststoffe in verschiedenen Einspritzarten Auch der Plastifizierungsprozess in der Maschine ist unterschiedlich, daher ist auch die Wahl der Zylindertemperatur unterschiedlich.

2. Düsentemperatur: Die Düsentemperatur ist normalerweise etwas niedriger als die maximale Temperatur des Zylinders, um das „Speichelbildungsphänomen“ zu verhindern, das bei der Direktdüse auftreten kann. Die Temperatur der Düse sollte nicht zu niedrig sein, da es sonst zu einer vorzeitigen Erstarrung des geschmolzenen Materials und einer Verstopfung der Düse kommt oder die Leistung des Produkts durch das Einspritzen von vorzeitig erstarrendem Material in den Hohlraum beeinträchtigt wird

3. Formtemperatur: Die Formtemperatur hat großen Einfluss auf die interne Leistung und die scheinbare Qualität des Produkts. Die Temperatur der Form hängt vom Vorhandensein oder Fehlen von Kunststoffkristallinität, der Größe und Struktur des Produkts, den Leistungsanforderungen und anderen Prozessbedingungen (Schmelzetemperatur, Einspritzgeschwindigkeit und -druck, Formzyklus usw.) ab.

Druckkontrolle: Der Druck im Spritzgussprozess umfasst Plastifizierungsdruck und Einspritzdruck und wirkt sich direkt auf die Plastifizierung von Kunststoffen und die Produktqualität aus.
1. Plastifizierungsdruck: (Gegendruck) Wenn eine Schneckenspritzmaschine verwendet wird, wird der Druck auf das geschmolzene Material an der Oberseite der Schnecke, wenn sich die Schnecke dreht und zurückzieht, als Plastifizierungsdruck bezeichnet, der auch als Gegendruck bezeichnet wird. Die Größe dieses Drucks kann über das Überdruckventil im Hydrauliksystem eingestellt werden. Beim Einspritzen ist die Größe des Plastifizierdrucks konstant mit der Drehzahl der Schnecke. Wenn der Plastifizierungsdruck erhöht wird, erhöht sich die Temperatur der Schmelze, aber die Plastifizierungsgeschwindigkeit wird verringert. Darüber hinaus kann durch eine Erhöhung des Plastifizierungsdrucks oft eine gleichmäßigere Temperatur der Schmelze erreicht werden, das Farbmaterial kann gleichmäßig gemischt werden und das Gas in der Schmelze kann abgeführt werden. Im allgemeinen Betrieb sollte die Entscheidung über den Plastifizierdruck so niedrig wie möglich sein, um eine gute Produktqualität sicherzustellen. Der spezifische Wert variiert je nach Art des verwendeten Kunststoffs, übersteigt jedoch in der Regel selten 20 kg/cm2.

2. Einspritzdruck: In der aktuellen Produktion der Einspritzdruck von fast allenInjektionsmaschinenbasiert auf dem Druck, den der Kolben bzw. die Oberseite der Schraube auf den Kunststoff ausübt (umgerechnet aus dem Druck des Ölkreislaufs). Die Aufgabe des Einspritzdrucks beim Spritzgießen besteht darin, den Fließwiderstand des Kunststoffs vom Zylinder zum Hohlraum zu überwinden, dem geschmolzenen Material eine Füllgeschwindigkeit zu verleihen und das geschmolzene Material zu verdichten.


Formzyklus: Die Zeit, die zum Abschließen eines Spritzgussvorgangs benötigt wird, wird als Formzyklus bezeichnet, auch Formzyklus genannt. Es umfasst tatsächlich die folgenden Teile: Formzyklus: Der Formzyklus wirkt sich direkt auf die Arbeitsproduktivität und die Geräteauslastung aus. Daher sollte im Produktionsprozess die Qualität der Prämisse so weit wie möglich sichergestellt werden, um den Umformzyklus in jeder relevanten Zeit zu verkürzen. Im gesamten Formzyklus sind die Einspritzzeit und die Abkühlzeit die wichtigsten, die einen entscheidenden Einfluss auf die Qualität des Produkts haben. Die Füllzeit in der Einspritzzeit ist direkt umgekehrt proportional zur Füllgeschwindigkeit, und die Füllzeit in der Produktion beträgt im Allgemeinen etwa 3 bis 5 Sekunden.

Die Druckhaltezeit während der Einspritzzeit ist die Druckzeit des Kunststoffs in der Kavität, die einen großen Teil der gesamten Einspritzzeit ausmacht, im Allgemeinen etwa 20–120 Sekunden (bei besonders dicken Teilen kann sie bis zu 5–10 Minuten betragen). Bevor das geschmolzene Material am Anguss versiegelt wird, hat die Druckhaltezeit einen Einfluss auf die Größengenauigkeit des Produkts, wenn sie in Zukunft keinen Einfluss mehr hat. Auch die Haltezeit hat einen optimalen Wert, der bekanntermaßen von der Zufuhrtemperatur, der Formtemperatur und der Größe des Hauptkanals und des Angusses abhängt

Bei normalen Größen und Prozessbedingungen von Hauptkanal und Anschnitt wird üblicherweise der Druckwert als Norm angenommen, innerhalb dessen die Schrumpfung des Produkts im kleinsten Bereich schwankt. Die Abkühlzeit wird hauptsächlich durch die Dicke des Produkts, die thermischen und Kristallisationseigenschaften des Kunststoffs sowie die Formtemperatur bestimmt. Das Ende der Abkühlzeit sollte sein, um sicherzustellen, dass das Produkt beim Entformen keine Veränderungen verursacht. Die Abkühlzeit beträgt im Allgemeinen etwa 30 bis 120 Sekunden. Andere Zeiten im Formzyklus hängen davon ab, ob der Produktionsprozess kontinuierlich und automatisiert ist und wie hoch der Grad der Kontinuität und Automatisierung ist.

Die allgemeine Spritzgießmaschine kann nach folgenden Verfahren eingestellt werden:

Stellen Sie die Zylindertemperatur entsprechend dem vom Materiallieferanten bereitgestellten Temperaturbereich auf die Mitte des Bereichs und die Düsentemperatur ein. Um die Menge des benötigten Injektionsklebers abzuschätzen, stellen Sie die einSpritzgießmaschineauf zwei Drittel der geschätzten maximalen Injektionsklebermenge. Passen Sie den Hub des Rückwärtskabels (Kleber) an. Schätzen und passen Sie die Sekundärspritzgießzeit an, stellen Sie den Sekundärspritzdruck auf Null ein.

Stellen Sie den primären Einspritzdruck vorab auf die Hälfte (50 %) des Grenzwerts der Spritzgießmaschine ein. Spritzgießgeschwindigkeit auf Maximum einstellen. Schätzen Sie die erforderliche Abkühlzeit ab und passen Sie sie an. Stellen Sie den Gegendruck auf 3,5 bar ein. Entfernen Sie beschädigtes Harz aus der Kartusche. Nehmen Sie den halbautomatischen Spritzgussmodus an; Beginnen Sie mit dem Injektionsvorgang und beobachten Sie die Schraubenbewegung.

Es ist notwendig, die Einspritzgeschwindigkeit und den Einspritzdruck richtig einzustellen. Wenn Sie die Füllzeit verkürzen möchten, können Sie den Einspritzdruck erhöhen. Wie bereits erwähnt, kann der Enddruck aufgrund eines Prozesses vor der vollständigen Befüllung auf 100 % des primären Einspritzdrucks eingestellt werden. Der Druck wird schließlich so hoch eingestellt, dass die maximal erreichbare Geschwindigkeit nicht der eingestellten Druckgrenze unterliegt. Bei Überlauf können Sie die Geschwindigkeit reduzieren.